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Usinage de précision de l'acier inoxydable
OEM, ODM
La valeur de l’acier inoxydable réside dans sa solidité, sa résistance à la chaleur et son excellente résistance à la corrosion. En fait, la résistance à la corrosion constitue la principale différence entre l’acier inoxydable et l’acier ordinaire.
Composants d'usinage CNC en acier inoxydable
Pièces tournées CNC en acier inoxydable
Vis en acier inoxydable
Prototypes d'usinage CNC en acier inoxydable
Pièce de fraisage CNC en acier inoxydable
Pièces de tournage CNC en acier inoxydable
Ce qui distingue l’acier inoxydable de l’acier ordinaire, c’est l’ajout de chrome à ses alliages. Toutes les compositions d'acier inoxydable contiennent au minimum 10,5% de chrome. L'inclusion de chrome améliore la résistance à la corrosion de ces aciers. Différentes qualités d'acier inoxydable intègrent divers éléments d'alliage qui améliorent encore leur résistance à la corrosion, leur traitabilité thermique et leur usinabilité. Il est important de noter que le traitement thermique peut avoir un impact significatif sur les propriétés mécaniques du métal.
Les aciers inoxydables peuvent être classés en fonction de leur structure cristalline, qui comprend les types austénitique, ferritique, martensitique et duplex :
L'acier inoxydable austénitique, présent dans les aciers inoxydables des séries 300 et 200, est hautement malléable et ne durcit pas pendant l'usinage. Une fois recuits, ils sont également non magnétiques.
Les aciers inoxydables ferritiques sont magnétiques et offrent une meilleure conductivité thermique que les aciers inoxydables austénitiques. Ils ne peuvent pas être durcis par traitement thermique.
L'acier inoxydable martensitique, tel que les nuances 416 et 420, peut être durci par diverses méthodes de vieillissement ou de traitement thermique.
L'acier inoxydable duplex, également connu sous le nom d'austénitique-ferritique, représente des nuances d'acier inoxydable spécialement conçues pour une résistance améliorée à la corrosion. Les aciers duplex sont couramment utilisés dans les applications industrielles et architecturales.
En raison de sa polyvalence, une certaine forme d’acier inoxydable est couramment utilisée dans pratiquement toutes les industries.
L'équipement d'usinage doit être robuste et rigide avec jusqu'à 50 % de puissance en plus que l'équipement utilisé pour les aciers doux.
Les machines-outils et la pièce à usiner doivent être fermement maintenues pour éviter les vibrations et les vibrations.
Les outils de coupe, qu'ils soient en acier rapide ou en carbure, doivent être maintenus affûtés à tout moment, un affûtage à intervalles réguliers étant préférable à un affûtage s'ils sont émoussés.
De bons lubrifiants doivent être utilisés, en particulier pour les coupes lourdes à des vitesses relativement lentes. Un diluant avec de la paraffine est recommandé pour les coupes de finition à plus grande vitesse afin de garder la pièce et les outils aussi frais que possible.
La profondeur de coupe doit être telle qu'elle empêche l'outil de glisser dans la pièce. Ceci est particulièrement important avec les nuances austénitiques pour éviter l'écrouissage et le brunissage.
Il faut utiliser le plus grand outil possible pour dissiper la chaleur.
Les coupes interrompues doivent être évitées autant que possible, car un degré plus élevé d'écrouissage se produit lorsque l'outil pénètre dans la pièce à usiner. La règle principale devrait être « entrer et sortir » avec tous les outils.
Les géométries des outils sont similaires pour les nuances austénitiques et ferritiques et sont résumées ci-dessous pour le HSS :
Ange de pointe ± 135°, ange de pointe ± 138°, l'angle de dépouille des lèvres varie de 16° pour un diamètre de 3 mm à 8° pour un diamètre de 25 mm.
Angle de coupe 3° à 8°, largeur de marge 0,125 à 0,35 mm, angles de dépouille primaire 4° à 6°, angle de chanfrein primaire double secondaire 30° à 35°, angle de dépouille chanfrein 4° à 5°, angle d'hélice ± 7°, angle d'attaque ± 2°.
Cannelures droites pour trous > 12 mm, cannelures hélicoïdales pour trous plus petits, angle de crochet/de coupe de 15° à 20°, angle de dépouille arrière de 10°, angle de chanfrein/longueur des tarauds à bouchon de 9° à 10° (filetage de 3,5 à 4,5), tarauds coniques de 4° à 5°, (8 à 10 fils).
Angle de coupe 20° à 30°, angle de gorge 20° à 25°, angle de face 1,5°.
Angle de coupe arrière ferritiques 5°, austénitique 0°, angle de coupe latéral ferritiques 8°, austénitiques 10° à 15°, relief d'extrémité, dégagement latéral et angles de coupe d'extrémité tous 5°.
Angle de coupe arrière de 4° à 10°, angles de dépouille d'extrémité de 7° à 10°, angles de dépouille latérale et de dépouille de 1° à 5°.
Angle de coupe arrière 6° à 10°, angle de dépouille d'extrémité 7° à 10°, angle de dépouille latérale 2° à 3°, angle d'arête de coupe d'extrémité 10° à 15° pour les petits diamètres et les coupes peu profondes, décroissant à 5° pour les grands diamètres .
On utilise des huiles minérales sulfurées, chlorées ou chlorées au soufre et des huiles émulsionnables. En cas de forte pression, ces derniers doivent contenir des ajouts sulfonés ou chlorés.
Après l'usinage, il est indispensable d'éliminer le liquide de coupe et de dégraisser la pièce. Cela se fait généralement avec des agents dégraissants ou des solvants conventionnels. Dans les situations où la pièce à usiner a été soumise à un échauffement excessif ou où une résistance maximale à la corrosion est requise, il peut être nécessaire de procéder à une passivation et/ou à un décapage et une passivation. Si cela est nécessaire, reportez-vous à la section sur le traitement post-fabrication.
KYLT Services d'usinage CNC de précision en acier inoxydable (service de fraisage et de tournage), prototypage rapide. E-mail :cnkylt@aliyun.com +008615195010186
La valeur de l’acier inoxydable réside dans sa solidité, sa résistance à la chaleur et son excellente résistance à la corrosion. En fait, la résistance à la corrosion constitue la principale différence entre l’acier inoxydable et l’acier ordinaire.
Composants d'usinage CNC en acier inoxydable
Pièces tournées CNC en acier inoxydable
Vis en acier inoxydable
Prototypes d'usinage CNC en acier inoxydable
Pièce de fraisage CNC en acier inoxydable
Pièces de tournage CNC en acier inoxydable
Ce qui distingue l’acier inoxydable de l’acier ordinaire, c’est l’ajout de chrome à ses alliages. Toutes les compositions d'acier inoxydable contiennent au minimum 10,5% de chrome. L'inclusion de chrome améliore la résistance à la corrosion de ces aciers. Différentes qualités d'acier inoxydable intègrent divers éléments d'alliage qui améliorent encore leur résistance à la corrosion, leur traitabilité thermique et leur usinabilité. Il est important de noter que le traitement thermique peut avoir un impact significatif sur les propriétés mécaniques du métal.
Les aciers inoxydables peuvent être classés en fonction de leur structure cristalline, qui comprend les types austénitique, ferritique, martensitique et duplex :
L'acier inoxydable austénitique, présent dans les aciers inoxydables des séries 300 et 200, est hautement malléable et ne durcit pas pendant l'usinage. Une fois recuits, ils sont également non magnétiques.
Les aciers inoxydables ferritiques sont magnétiques et offrent une meilleure conductivité thermique que les aciers inoxydables austénitiques. Ils ne peuvent pas être durcis par traitement thermique.
L'acier inoxydable martensitique, tel que les nuances 416 et 420, peut être durci par diverses méthodes de vieillissement ou de traitement thermique.
L'acier inoxydable duplex, également connu sous le nom d'austénitique-ferritique, représente des nuances d'acier inoxydable spécialement conçues pour une résistance améliorée à la corrosion. Les aciers duplex sont couramment utilisés dans les applications industrielles et architecturales.
En raison de sa polyvalence, une certaine forme d’acier inoxydable est couramment utilisée dans pratiquement toutes les industries.
L'équipement d'usinage doit être robuste et rigide avec jusqu'à 50 % de puissance en plus que l'équipement utilisé pour les aciers doux.
Les machines-outils et la pièce à usiner doivent être fermement maintenues pour éviter les vibrations et les vibrations.
Les outils de coupe, qu'ils soient en acier rapide ou en carbure, doivent être maintenus affûtés à tout moment, un affûtage à intervalles réguliers étant préférable à un affûtage s'ils sont émoussés.
De bons lubrifiants doivent être utilisés, en particulier pour les coupes lourdes à des vitesses relativement lentes. Un diluant avec de la paraffine est recommandé pour les coupes de finition à plus grande vitesse afin de garder la pièce et les outils aussi frais que possible.
La profondeur de coupe doit être telle qu'elle empêche l'outil de glisser dans la pièce. Ceci est particulièrement important avec les nuances austénitiques pour éviter l'écrouissage et le brunissage.
Il faut utiliser le plus grand outil possible pour dissiper la chaleur.
Les coupes interrompues doivent être évitées autant que possible, car un degré plus élevé d'écrouissage se produit lorsque l'outil pénètre dans la pièce à usiner. La règle principale devrait être « entrer et sortir » avec tous les outils.
Les géométries des outils sont similaires pour les nuances austénitiques et ferritiques et sont résumées ci-dessous pour le HSS :
Ange de pointe ± 135°, ange de pointe ± 138°, l'angle de dépouille des lèvres varie de 16° pour un diamètre de 3 mm à 8° pour un diamètre de 25 mm.
Angle de coupe 3° à 8°, largeur de marge 0,125 à 0,35 mm, angles de dépouille primaire 4° à 6°, angle de chanfrein primaire double secondaire 30° à 35°, angle de dépouille chanfrein 4° à 5°, angle d'hélice ± 7°, angle d'attaque ± 2°.
Cannelures droites pour trous > 12 mm, cannelures hélicoïdales pour trous plus petits, angle de crochet/de coupe de 15° à 20°, angle de dépouille arrière de 10°, angle de chanfrein/longueur des tarauds de 9° à 10° (filetage de 3,5 à 4,5), tarauds coniques de 4° à 5°, (8 à 10 fils).
Angle de coupe 20° à 30°, angle de gorge 20° à 25°, angle de face 1,5°.
Angle de coupe arrière ferritiques 5°, austénitique 0°, angle de coupe latéral ferritiques 8°, austénitiques 10° à 15°, relief d'extrémité, dégagement latéral et angles de coupe d'extrémité tous 5°.
Angle de coupe arrière de 4° à 10°, angles de dépouille d'extrémité de 7° à 10°, angles de dépouille latérale et de dépouille de 1° à 5°.
Angle de coupe arrière 6° à 10°, angle de dépouille d'extrémité 7° à 10°, angle de dépouille latérale 2° à 3°, angle de coupe d'extrémité 10° à 15° pour les petits diamètres et les coupes peu profondes, décroissant à 5° pour les diamètres plus grands. .
On utilise des huiles minérales sulfurées, chlorées ou chlorées au soufre et des huiles émulsionnables. En cas de forte pression, ces derniers doivent contenir des ajouts sulfonés ou chlorés.
Après l'usinage, il est indispensable d'éliminer le liquide de coupe et de dégraisser la pièce. Cela se fait généralement avec des agents dégraissants ou des solvants conventionnels. Dans les situations où la pièce à usiner a été soumise à un échauffement excessif ou où une résistance maximale à la corrosion est requise, il peut être nécessaire de procéder à une passivation et/ou à un décapage et une passivation. Si cela est nécessaire, reportez-vous à la section sur le traitement post-fabrication.
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