|
دقة الفولاذ المقاوم للصدأ الآلات
OEM ، ODM
تكمن قيمة الفولاذ المقاوم للصدأ في قوته ومقاومة الحرارة ومقاومة التآكل الممتازة. في الواقع ، مقاومة التآكل هي الفرق الرئيسي بين الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ العادي.
مكونات تصنيع CNC من الفولاذ المقاوم للصدأ
CNC الفولاذ المقاوم للصدأ الذي تحولت الأجزاء
مسامير الفولاذ المقاوم للصدأ
النماذج الأولية للآلات CNC من الفولاذ المقاوم للصدأ
جزء طحن CNC الفولاذ المقاوم للصدأ
أجزاء تحول CNC الفولاذ المقاوم للصدأ
ما يميز الفولاذ المقاوم للصدأ عن الصلب العادي هو إضافة الكروم إلى سبائكه. جميع التراكيب الفولاذ المقاوم للصدأ تحتوي على 10.5 ٪ من الكروم. إدراج الكروم يعزز مقاومة التآكل لهذه الفولاذ. تتضمن درجات مختلفة من الفولاذ المقاوم للصدأ عناصر مختلفة لعلم السبائك التي تعمل على تحسين مقاومتها للتآكل ، والعلاج الحراري ، والقابلية للآلات. من المهم أن نلاحظ أن المعالجة الحرارية يمكن أن تؤثر بشكل كبير على الخواص الميكانيكية للمعدن.
يمكن تصنيف الفولاذ المقاوم للصدأ بناءً على هيكلها البلوري ، والذي يتضمن أنواعًا أوستنيسية ، فريتية ، مارتينسيتيك ، دوبلكس:
الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي ، الموجود في 300 و 200 من الفولاذ المقاوم للصدأ ، هو مرن للغاية ولا يصلب أثناء الآلات. عند الصلب ، فهي أيضا غير مغناطيسية.
الفولاذ المقاوم للصدأ فيريتيك مغناطيسي ويوفر توصيل حراري أفضل من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي. لا يمكن تصلبها من خلال المعالجة الحرارية.
يمكن تصلب الفولاذ المقاوم للصدأ مارتينيسيتي ، مثل الصفوف 416 و 420 ، من خلال العديد من طرق الشيخوخة أو المعالجة الحرارية.
يمثل الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج ، والمعروفة أيضًا باسم أوستنيتيك-الحركية ، درجات الفولاذ المقاوم للصدأ المصممة خصيصًا لمقاومة التآكل المحسنة. عادة ما تستخدم فولاذ دوبلكس في التطبيقات الصناعية والمعمارية.
بسبب تعدد استخداماتها ، يتم استخدام شكل من أشكال الفولاذ المقاوم للصدأ عادة في كل صناعة تقريبًا.
يجب أن تكون معدات التصنيع قوية وصارمة مع طاقة تصل إلى 50 ٪ من المعدات المستخدمة في الفولاذ المعتدل.
يجب أن تكون أدوات الآلة وقطعة العمل ثابتة لمنع الاهتزاز والثرثرة.
يجب أن تبقى أدوات القطع ، إما الفولاذ عالي السرعة أو كربيد حادة في جميع الأوقات ، وتوحيد على فترات منتظمة تفضل شحذها عند صدق.
يجب استخدام مواد التشحيم الجيدة ، خاصة بالنسبة للتخفيضات الثقيلة بسرعات بطيئة نسبيًا. ينصح بالتخفيف مع البارافين لتخفيضات التشطيب عالية السرعة للحفاظ على قطعة العمل والأدوات باردة قدر الإمكان.
يجب أن يكون عمق القطع مثل منع الأداة من الركوب في الشغل. هذا مهم بشكل خاص مع درجات أوستنيكية لتجنب تصلب العمل والتعبير.
يجب استخدام أكبر أداة ممكنة من أجل تبديد الحرارة.
يجب تجنب القطع المقطوعة حيثما أمكن كدرجة أكبر من تصلب العمل حيث تدخل الأداة إلى قطعة العمل. يجب أن تكون القاعدة الأولية 'الدخول والخروج ' مع كل الأدوات.
تتشابه هندسة الأدوات لكل من الدرجات الأوستنية والفيريتية والملخص أدناه لـ HSS:
Ancled Edge Angel ± 135 ° ، ملاك نقطة ± 138 درجة ، زاوية تخفيف الشفاه تتراوح من 16 درجة قطرها 3 مم إلى 8 ° بقطر 25 ملم.
زاوية أشعل النار 3 ° إلى 8 ° ، عرض الهامش 0.125 إلى 0.35 ملم ، زوايا الإغاثة الأولية 4 ° إلى 6 ° ، زاوية الشطب الابتدائية المزدوجة الثانوية 30 ° إلى 35 درجة ، زاوية الإغاثة الشامفر 4 ° إلى 5 ° ، زاوية حلزونية ± 7 ° ، زاوية الرصاص 2 °.
تمتزج بشكل مستقيم لثقوب 12 ملم ، حلزوني مزدهر لزاوية خطاف/خطاف أصغر من 15 درجة إلى 20 درجة ، زاوية الإغاثة الخلفية 10 ° ، صنابير زاوية/طول الشمرف من 9 ° إلى 10 ° (3.5 إلى 4.5 خيوط) تتراكم الصنابير من 4 ° إلى 5 ° ، (8 إلى 10 خيوط).
زاوية أشعل النار 20 درجة إلى 30 درجة ، زاوية الحلق 20 درجة إلى 25 درجة ، زاوية الوجه 1.5 درجة.
زاوية أشعل النار في الظهر 5 ° ، أوستنيتيك 0 ° ، زاوية أشعل النار الجانبية Ferritics 8 ° ، أوستنيتيك 10 ° إلى 15 درجة ، والراحة النهائية ، والراحة الجانبية ، وزوايا الحافة الطرفية كل 5 °.
زاوية أشعل النار الخلفية 4 ° إلى 10 ° ، زوايا الإغاثة النهائية 7 ° إلى 10 ° ، زوايا الإغاثة الجانبية والخلوص من 1 درجة إلى 5 درجة.
زاوية أشعل النار الخلفية 6 ° إلى 10 ° ، زاوية الإغاثة النهائية من 7 إلى 10 درجة ، زاوية الإغاثة الجانبية 2 ° إلى 3 ° ، زاوية حافة الطرف من 10 درجة إلى 15 درجة للأقطار الصغيرة والقطع الضحلة ، وتناقص إلى 5 درجات لأقطار أكبر.
يتم استخدام الزيوت المعدنية الكبريتية أو المكلورة أو الكبريت والزيوت المستحلب. في حالات الضغط العالي ، يجب أن يحتوي الأخير على إضافات سلفون أو مكلور.
بعد التصنيع ، من الضروري إزالة سائل القطع وإزالة الشغف. يتم ذلك عادة مع عوامل التخلص من الشحوم التقليدية أو المذيبات. في المواقف التي تعرضت فيها قطعة العمل للتدفئة المفرطة أو عندما تكون هناك حاجة إلى أقصى قدر من مقاومة التآكل ، قد يكون من الضروري تجزئة و/أو المخلل والتشتيت. إذا كان هذا مطلوبًا ، راجع القسم الموجود في علاج ما بعد التصنيع.
KYLT خدمات تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ الدقيقة (خدمة الطحن والتحول) ، النماذج الأولية السريعة. البريد الإلكتروني: cnkylt@aliyun.com +0086 15195010186
تكمن قيمة الفولاذ المقاوم للصدأ في قوته ومقاومة الحرارة ومقاومة التآكل الممتازة. في الواقع ، مقاومة التآكل هي الفرق الرئيسي بين الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ العادي.
مكونات تصنيع CNC من الفولاذ المقاوم للصدأ
CNC الفولاذ المقاوم للصدأ الذي تحولت الأجزاء
مسامير الفولاذ المقاوم للصدأ
النماذج الأولية للآلات CNC من الفولاذ المقاوم للصدأ
جزء طحن CNC الفولاذ المقاوم للصدأ
أجزاء تحول CNC الفولاذ المقاوم للصدأ
ما يميز الفولاذ المقاوم للصدأ عن الصلب العادي هو إضافة الكروم إلى سبائكه. جميع التراكيب الفولاذ المقاوم للصدأ تحتوي على 10.5 ٪ من الكروم. إدراج الكروم يعزز مقاومة التآكل لهذه الفولاذ. تتضمن درجات مختلفة من الفولاذ المقاوم للصدأ عناصر مختلفة لعلم السبائك التي تعمل على تحسين مقاومتها للتآكل ، والعلاج الحراري ، والقابلية للآلات. من المهم أن نلاحظ أن المعالجة الحرارية يمكن أن تؤثر بشكل كبير على الخواص الميكانيكية للمعدن.
يمكن تصنيف الفولاذ المقاوم للصدأ بناءً على هيكلها البلوري ، والذي يتضمن أنواعًا أوستنيسية ، فريتية ، مارتينسيتيك ، دوبلكس:
الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي ، الموجود في 300 و 200 من الفولاذ المقاوم للصدأ ، هو مرن للغاية ولا يصلب أثناء الآلات. عند الصلب ، فهي أيضا غير مغناطيسية.
الفولاذ المقاوم للصدأ فيريتيك مغناطيسي ويوفر توصيل حراري أفضل من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي. لا يمكن تصلبها من خلال المعالجة الحرارية.
يمكن تصلب الفولاذ المقاوم للصدأ مارتينيسيتي ، مثل الصفوف 416 و 420 ، من خلال العديد من طرق الشيخوخة أو المعالجة الحرارية.
يمثل الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج ، والمعروفة أيضًا باسم أوستنيتيك-الحركية ، درجات الفولاذ المقاوم للصدأ المصممة خصيصًا لمقاومة التآكل المحسنة. عادة ما تستخدم فولاذ دوبلكس في التطبيقات الصناعية والمعمارية.
بسبب تعدد استخداماتها ، يتم استخدام شكل من أشكال الفولاذ المقاوم للصدأ عادة في كل صناعة تقريبًا.
يجب أن تكون معدات التصنيع قوية وصارمة مع طاقة تصل إلى 50 ٪ من المعدات المستخدمة في الفولاذ المعتدل.
يجب أن تكون أدوات الآلة وقطعة العمل ثابتة لمنع الاهتزاز والثرثرة.
يجب أن تبقى أدوات القطع ، إما الفولاذ عالي السرعة أو كربيد حادة في جميع الأوقات ، وتوحيد على فترات منتظمة تفضل شحذها عند صدق.
يجب استخدام مواد التشحيم الجيدة ، خاصة بالنسبة للتخفيضات الثقيلة بسرعات بطيئة نسبيًا. ينصح بالتخفيف مع البارافين لتخفيضات التشطيب عالية السرعة للحفاظ على قطعة العمل والأدوات باردة قدر الإمكان.
يجب أن يكون عمق القطع مثل منع الأداة من الركوب في الشغل. هذا مهم بشكل خاص مع درجات أوستنيكية لتجنب تصلب العمل والتعبير.
يجب استخدام أكبر أداة ممكنة من أجل تبديد الحرارة.
يجب تجنب القطع المقطوعة حيثما أمكن كدرجة أكبر من تصلب العمل حيث تدخل الأداة إلى قطعة العمل. يجب أن تكون القاعدة الأولية 'الدخول والخروج ' مع كل الأدوات.
تتشابه هندسة الأدوات لكل من الدرجات الأوستنية والفيريتية والملخص أدناه لـ HSS:
Ancled Edge Angel ± 135 ° ، ملاك نقطة ± 138 درجة ، زاوية تخفيف الشفاه تتراوح من 16 درجة قطرها 3 مم إلى 8 ° بقطر 25 ملم.
زاوية أشعل النار 3 ° إلى 8 ° ، عرض الهامش 0.125 إلى 0.35 ملم ، زوايا الإغاثة الأولية 4 ° إلى 6 ° ، زاوية الشطب الابتدائية المزدوجة الثانوية 30 ° إلى 35 درجة ، زاوية الإغاثة الشامفر 4 ° إلى 5 ° ، زاوية حلزونية ± 7 ° ، زاوية الرصاص 2 °.
تمتزج بشكل مستقيم لثقوب 12 ملم ، حلزوني مزدهر لزاوية خطاف/خطاف أصغر من 15 درجة إلى 20 درجة ، زاوية الإغاثة الخلفية 10 ° ، صنابير زاوية/طول الشمرف من 9 ° إلى 10 ° (3.5 إلى 4.5 خيوط) تتراكم الصنابير من 4 ° إلى 5 ° ، (8 إلى 10 خيوط).
زاوية أشعل النار 20 درجة إلى 30 درجة ، زاوية الحلق 20 درجة إلى 25 درجة ، زاوية الوجه 1.5 درجة.
زاوية أشعل النار في الظهر 5 ° ، أوستنيتيك 0 ° ، زاوية أشعل النار الجانبية Ferritics 8 ° ، أوستنيتيك 10 ° إلى 15 درجة ، والراحة النهائية ، والراحة الجانبية ، وزوايا الحافة الطرفية كل 5 °.
زاوية أشعل النار الخلفية 4 ° إلى 10 ° ، زوايا الإغاثة النهائية 7 ° إلى 10 ° ، زوايا الإغاثة الجانبية والخلوص من 1 درجة إلى 5 درجة.
زاوية أشعل النار الخلفية 6 ° إلى 10 ° ، زاوية الإغاثة النهائية من 7 إلى 10 درجة ، زاوية الإغاثة الجانبية 2 ° إلى 3 ° ، زاوية حافة الطرف من 10 درجة إلى 15 درجة للأقطار الصغيرة والقطع الضحلة ، وتناقص إلى 5 درجات لأقطار أكبر.
يتم استخدام الزيوت المعدنية الكبريتية أو المكلورة أو الكبريت والزيوت المستحلب. في حالات الضغط العالي ، يجب أن يحتوي الأخير على إضافات سلفون أو مكلور.
بعد التصنيع ، من الضروري إزالة سائل القطع وإزالة الشغف. يتم ذلك عادة مع عوامل التخلص من الشحوم التقليدية أو المذيبات. في المواقف التي تعرضت فيها قطعة العمل للتدفئة المفرطة أو عندما تكون هناك حاجة إلى أقصى قدر من مقاومة التآكل ، قد يكون من الضروري تجزئة و/أو المخلل والتشتيت. إذا كان هذا مطلوبًا ، راجع القسم الموجود في علاج ما بعد التصنيع.
KYLT خدمات تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ الدقيقة (خدمة الطحن والتحول) ، النماذج الأولية السريعة. البريد الإلكتروني: cnkylt@aliyun.com +0086 15195010186
